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FMEA（失效(xiào)模式與影(yǐng)響分析）

上(shàng)傳時間：2016-5-12 13:45:43　　作(zuo)者：昊瑞電(dian)子

     在(zai)設計和制(zhi)造産品時(shí)，通常有三(san)道控制缺(que)陷的防線(xiàn)：避免或消(xiao)除故障起(qǐ)因、預先确(que)定或檢測(cè)故障、減少(shao)故障的影(ying)響和後果(guǒ)。FMEA正是幫助(zhù)我們從第(di)一道防線(xian)就将缺陷(xiàn)消滅在搖(yao)籃之中的(de)有效工具(ju)。
      FMEA是一種可(ke)靠性設計(jì)的重要方(fāng)法。它實際(ji)上是FMA（故障(zhang)模式分析(xi)）和FEA（故障影(ying)響分析）的(de)組合。它對(dui)各種可能(néng)的風險進(jìn)行評價、分(fen)析，以便在(zài)現有技術(shù)的基礎上(shàng)消除這些(xiē)風險或将(jiang)這些風險(xian)減小到可(kě)接受的水(shui)平。及時性(xing)是成功實(shí)施FMEA的最重(zhong)要因素之(zhi)一，它是一(yi)個“事前的(de)行爲”，而不(bu)是“事後的(de)行爲”。爲達(da)到最佳效(xiao)益，FMEA必須在(zài)故障模式(shì)被納入産(chan)品之前進(jìn)行。
     FMEA實際是(shi)一組系列(lie)化的活動(dong)，其過程包(bao)括：找出産(chǎn)品/過程中(zhōng)潛在的故(gù)障模式；根(gen)據相應的(de)評價體系(xi)對找出的(de)潛在故障(zhàng)模式進行(hang)風險量化(hua)評估；列出(chū)故障起因(yin)/機理，尋找(zhǎo)預防或改(gǎi)進措施。
  由(yóu)于産品故(gù)障可能與(yu)設計、制造(zào)過程、使用(yòng)、承包商/供(gòng)應商以及(jí)服務有關(guan)，因此FMEA又細(xì)分爲設計(ji)FMEA、過程FMEA、使用(yòng)FMEA和服務FMEA四(sì)類。其中設(shè)計FMEA和過程(chéng)FMEA最爲常用(yong)。
  設計FMEA（也記(ji)爲d-FMEA）應在一(yi)個設計概(gài)念形成之(zhī)時或之前(qián)開始，并且(qiě)在産品開(kāi)發各階段(duàn)中，當設計(ji)有變化或(huò)得到其他(tā)信息時及(jí)時不斷地(di)修改，并在(zài)圖樣加工(gōng)完成之前(qian)結束。其評(píng)價與分析(xī)的對象是(shi)最終的産(chan)品以及每(mei)個與之相(xiang)關的系統(tong)、子系統和(he)零部件。需(xu)要注意的(de)是，d-FMEA在體現(xian)設計意圖(tú)的同時還(hai)應保證制(zhi)造或裝配(pèi)能夠實現(xian)設計意圖(tú)。因此，雖然(ran)d-FMEA不是靠過(guò)程控制來(lai)克服設計(jì)中的缺陷(xian)，但其可以(yǐ)考慮制造(zao)/裝配過程(cheng)中技術的(de)/客觀的限(xiàn)制，從而爲(wèi)過程控制(zhì)提供了良(liang)好的基礎(chǔ)。進行d-FMEA有助(zhù)于：
設計要(yao)求與設計(ji)方案的相(xiang)互權衡；

提(ti)高在設計(ji)/開發過程(cheng)中考慮潛(qian)在故障模(mó)式及其對(dui)系統和産(chan)品影響的(de)可能性；
爲(wei)制定全面(miàn)、有效的設(shè)計試驗計(ji)劃和開發(fa)項目提供(gong)更多的信(xin)息；
建立一(yī)套改進設(shè)計和開發(fā)試驗的優(yōu)先控制系(xi)統；
爲将來(lai)分析研究(jiu)現場情況(kuang)、評價設計(jì)的更改以(yǐ)及開發更(geng)先進的設(shè)計提供參(can)考。
過程FMEA（也(yě)記爲p-FMEA）應在(zai)生産工裝(zhuang)準備之前(qián)、在過程可(kě)行性分析(xī)階段或之(zhī)前開始，而(er)且要考慮(lǜ)從單個零(líng)件到總成(cheng)的所有制(zhi)造過程。其(qi)評價與分(fèn)析的對象(xiàng)是所有新(xin)的部件/過(guò)程、更改過(guò)的部件/過(guò)程及應用(yòng)或環境有(you)變化的原(yuán)有部件/過(guo)程。需要注(zhù)意的是，雖(sui)然p-FMEA不是靠(kao)改變産品(pǐn)設計來克(ke)服過程缺(quē)陷，但它要(yao)考慮與計(jì)劃的裝配(pei)過程有關(guan)的産品設(shè)計特性參(cān)數，以便最(zui)大限度地(dì)保證産品(pǐn)滿足用戶(hù)的要求和(he)期望。 p-FMEA一般(bān)包括下述(shu)内容：

評價(jià)故障對用(yòng)戶的潛在(zai)影響；
确定(dìng)潛在制造(zào)或裝配過(guò)程的故障(zhang)起因，确定(ding)減少故障(zhang)發生或找(zhǎo)出故障條(tiao)件的過程(chéng)控制變量(liang)；

将制(zhì)造或裝配(pei)過程文件(jiàn)化。
FMEA技術的(de)應用發展(zhan)十分迅速(sù)。50年代初，美(měi)國第一次(ci)将FMEA思想用(yong)于一種戰(zhan)鬥機操作(zuo)系統的設(she)計分析，到(dào)了60年代中(zhong)期，FMEA技術正(zhèng)式用于航(háng)天工業（Apollo計(jì)劃）。1976年，美國(guó)國防部頒(bān)布了FMEA的軍(jun1)用标準，但(dan)僅限于設(shè)計方面。70年(nian)代末，FMEA技術(shu)開始進入(ru)汽車工業(ye)和醫療設(she)備工業。80年(nián)代初，進入(rù)微電子工(gong)業。80年代中(zhong)期，汽車工(gōng)業開始應(ying)用過程FMEA确(què)認其制造(zào)過程。到了(le)1988年，美國聯(lian)邦航空局(jú)發布咨詢(xún)通報要求(qiú)所有航空(kōng)系統的設(she)計及分析(xī)都必須使(shi)用FMEA。1991年，ISO-9000推薦(jian)使用FMEA提高(gāo)産品和過(guò)程的設計(ji)。1994年，FMEA又成爲(wèi)QS-9000的認證要(yào)求。目前，FMEA已(yǐ)在工程實(shi)踐中形成(chéng)了一套科(kē)學而完整(zheng)的分析方(fāng)法。

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